Industria
Gestión de la producción y mantenimiento industrial
Administración optimizada de recursos
Mantenimiento predictivo
Mejor control de costos
Mejor colaboración
Nuestros clientes confían en nosotros
Desafío
El desafío: ineficiencias en la gestión de la producción y el mantenimiento
Los procesos de producción y mantenimiento industrial enfrentan varios desafíos:
- Mala asignación de recursos: El seguimiento manual de las máquinas, los materiales y el personal genera ineficiencias.
- Paradas imprevistas: El mantenimiento reactivo provoca costosas fallas en los equipos.
- Excesos presupuestarios: La falta de visibilidad de los costos puede provocar pérdidas financieras no planificadas.
- Operaciones aisladas: Los datos fragmentados y las brechas de comunicación ralentizan la producción.
Cómo ayuda Bonita
Bonita automatiza los procesos industriales, ofreciendo seguimiento en tiempo real, mantenimiento predictivo y automatización inteligente de flujos de trabajo para un mayor control y eficiencia.
Con Bonita, los fabricantes pueden:
- Automatizar las órdenes de trabajo y la programación de tareas para evitar retrasos en la producción.
- Optimizar la gestión de inventarios con seguimiento automático de existencias y alertas de reabastecimiento.
- Garantizar el cumplimiento y el control de calidad mediante informes automatizados y flujos de aprobación.
- Mejorar la comunicación entre departamentos para mantener los proyectos en marcha.
Supere el desafío con Bonita Process Automation
Bonita transforma la gestión de la producción y el mantenimiento con:
Seguimiento automatizado de proyectos: monitorea hitos y asegura ajustes a tiempo.
Control y seguimiento de costos: compara gastos contra presupuestos en tiempo real.
Generación inteligente de órdenes de trabajo: asigna tareas según la prioridad y la disponibilidad de los técnicos.
Workflows digitales de principio a fin: Agiliza aprobaciones, gestión documental e informes.
Casos de uso de la gestión del mantenimiento industrial y de producción con Bonita Process Automation
Mejor control de cambios en los documentos de ingeniería
Una empresa industrial química necesitaba un mejor control sobre los cambios en los documentos de ingeniería para asegurar que todas las partes interesadas accedieran a las versiones más actualizadas.
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Bonita automatizó el seguimiento de versiones, las notificaciones de cambios y los flujos de aprobación, asegurando que todos los equipos trabajaran con los documentos más actualizados.
Impacts
- Reducción de errores al eliminar el uso de documentos obsoletos.
- Mejora en los tiempos de aprobación de cambios de ingeniería.
- Mayor trazabilidad con registros de auditoría claros para cada modificación de documento.
Automatizar la programación de la producción para una mayor eficiencia
Una empresa de fabricación de piezas enfrentaba cuellos de botella en la producción, mala gestión de inventarios y un control de calidad inconsistente debido a la dependencia de procesos manuales.
Con Bonita, la empresa automatizó:
- La programación de la producción alineada con las previsiones de demanda.
- El reabastecimiento de inventario con alertas y seguimiento en tiempo real.
- Las verificaciones de control de calidad mediante workflows estandarizados.
Impacts
- Aumento de la producción y menos demoras.
- Menores costos de mano de obra debido a un menor número de intervenciones manuales.
- Mejor consistencia del producto y una mayor satisfacción de los clientes.
Optimización del inventario de piezas de repuesto para una mejor programación del mantenimiento
Un fabricante tenía problemas con la escasez de repuestos y el exceso de inventario, lo que provocaba retrasos en el mantenimiento y gastos innecesarios.
Bonita automatizó el seguimiento de inventarios y las compras, utilizando datos históricos y calendarios de mantenimiento para determinar los niveles óptimos de stock.
Impacts
- Mejor planificación del mantenimiento con disponibilidad de repuestos justo a tiempo.
- Reducción de costos por exceso de inventario gracias a pedidos basados en datos.
- Menos interrupciones en la producción debido a un tiempo de inactividad no planificado.
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